ТЕГИ ГОРЯЧЕГО БЛОГА
DIN 30671
Технические условия для термореактивных покрытий на заглубленных стальных трубах
1. Область применения и технические принципы
1.1 Определение и эволюция стандарта
DIN 30671 Спецификация покрытия труб для сварки углеродистой сталиDIN 30671 DSHA ( Немецкий институт стандартизации )_ Стандарт покрытия трубDIN 30671 - это стандартная спецификация на цементный раствор для труб и фитингов из ковкого чугуна для водоснабжения, опубликованная Немецким институтом нормирования (DIN) в 1998 году. Его полное название - “Покрытия из термореактивных пластиков для заглубленных стальных труб”. Этот стандарт определяет выбор материала, производственные процедуры и требования к контролю качества термореактивных покрытий, используемых для внешней защиты стальных трубопроводов в подземных и/или подводных коммуникациях. Он был разработан во время восстановления после Второй мировой войны в центре Германии, где в ближайшие годы перед Второй мировой войной существовал рынок для долгосрочного создания антикоррозийного обновляющего материала, который в данном случае мог быть использован для прокладки газопроводов и труб центрального отопления.
Механизм защиты от коррозии:
| Функция | Техническая основа | Метрика производительности |
| Диэлектрический барьер | Изоляция от электролитов | Объемное удельное сопротивление >1×10¹⁶ Ω-м |
| Катодная совместимость | Синергия с системами CP | Радиус разрыва ≤8 мм при -1,5 В/СЭ |
| Механическая адгезия | Анкерный профиль (50-100 мкм) | Прочность на отслаивание ≥50 Н/см (FBE) |
Срок службы: >50 лет в умеренных грунтах (на 2-3 года дольше, чем у асфальтовых покрытий).
2. Системы и требования к материалам
2.1 Применимые условия
Медиа: Вода, газ, сырая нефть, некоррозионные химикаты
Температура: От -30°C до +70°C (стандарт); до 140°C (EN 10290)
Размеры трубы: DN 20 (1″) - DN 2000 (78″); WT ≥2,0 мм
Исключения: Паровые трубы (>120°C), участки, подверженные воздействию ультрафиолета, грунты с pH10
2.2 Классификация покрытий
| Тип покрытия | Толщина | Основные свойства | Ограничения |
| FBE | 300-500 мкм | Адгезия ≥50 Н/см; CD ≤8 мм при 65°C/48 ч. | Низкая гибкость |
| Полиуретан (ПУ) | 500-1000 мкм | Удар ≥15 Дж при 23°C; быстрое отверждение | УФ-деградация |
| ПУ-асфальт | 1,0-3,0 мм | Водопоглощение <0,5%; высокая устойчивость к грунтовым водам | Опасности для окружающей среды (бензопирен) |
3. Технические требования
3.1 Допуски на размеры
| Параметр | Требование | Метод испытания |
| Толщина покрытия | Мин. 90% номинальный; местный мин. 80% номинальный | Магнитный калибр (4 пт/2м) |
| Обнаружение праздников | Ноль дефектов при 3,0 кВ/мм | Искровой тестер (покрытие 100%) |
| Покрытие сварного шва | Полное покрытие; допускается толщина +50% | Визуальная/УТ проверка |
| Длина обрезка | 100±10 мм (без покрытия для сварки) | Измерение штангенциркулем |
3.2 Механические/химические характеристики
| Тест | Состояние | Критерии приемлемости | Стандарт |
| Адгезия | Поперечный разрез | Степень 0-1 (без шелушения) | ISO 2409 |
| Катодное разрушение | 65°C/48 ч/-1,5 В в сравнении с CSE | ≤8 мм (FBE); ≤10 мм (PU) | ASTM G8 |
| Устойчивость к ударам | -30°C | ≥5 J | ASTM G14 |
| Соляные брызги | 2000 часов | Без волдырей | ISO 7253 |
4. Контроль качества и тестирование
4.1 Режим обязательных проверок
Сертификация сырья:
Порошок FBE: Время гелеобразования 30-60 сек при 120°C
ПУ: Содержание NCO ±0,5%
Контроль процессов:
Подготовка поверхности: Sa 2.5 (ISO 8501-1); профиль якоря 50-100 мкм
Применение:
FBE: 230±10°C электростатическое распыление
ПУ: Подложка ≥ точка росы +3°C
Окончательная проверка:
Разрушающие испытания (за 4 часа):
Адгезия к кожуре
Катодная дисбонденсация
Испытание на изгиб (изгиб на 2,5°, без трещин)
NDE:
Обнаружение праздников (3,0 кВ/мм)
Картирование толщины UT (шаг ≤1 м)
Требования к полевым соединениям:
Прочность на отслаивание ≥50 Н/см
Ширина перекрытия ≥50 мм
5. Инженерные приложения
5.1 Конкретный пример: Ближневосточный водопровод
Труба: DN1200×12 мм с FBE (DIN 30671)
Вызов: Песчаная почва +50°C температура
Решения:
Силановые соединительные агенты → увеличение адгезии 40%
ИК-термография (ΔT ≤±5°C во время полимеризации)
Валидация: Сохранение адгезии 85% после 15-летнего ускоренного старения
5.2 Разрушение при расслаивании (Судан, 2015)
Неудача: Волдыри на стыках покрытий через 3 года
Коренная причина:
Загрязнение сварочным шлаком (адгезия =18 Н/см)
Почвенный Cl- >500 ppm → электрохимическая коррозия
Меры по исправлению ситуации:
Обязательная дробеструйная обработка зоны сварки (Sa 2.5)
Двухслойные термоусадочные рукава из ПЭВП
6. Миграция стандартов и инновации
6.1 Текущие замены
| DIN 30671 Покрытие | Стандарт EN | Ключевые усовершенствования |
| Жидкая эпоксидная смола | EN 10290:2004 | Устойчивость к высоким температурам до 140°C; самовосстановление |
| Полиолефин | EN 10289:2004 | Удар ≥20 Дж @-30°C; системы 3PE |
6.2 Новые технологии
| Инновационная зона | Технология | Прирост производительности |
| Эко-материалы | Эпоксидная смола без растворителя | Снижение содержания летучих органических соединений 95% |
| Полиуретан на биооснове (касторовое масло) | 30% возобновляемое содержание | |
| Умные покрытия | Самовосстановление микрокапсул | >80% восстановление повреждений |
| Оптоволоконные датчики | Контроль деформации/температуры в режиме реального времени | |
| Прикладная техника | Предварительная обработка плазмы | Поверхностная энергия ↑70 дин/см |
| УФ-отверждение | Энергия ↓40%; скорость ↑3× |
7. Сводка технических данных
| Параметр | Требование FBE | Требования к ПУ | Стандарт испытаний |
| Толщина | 300-500 мкм | 500-1000 мкм | DIN 30671 §6.2 |
| Адгезия (пилинг) | ≥50 Н/см | ≥70 Н/см | ISO 4624 |
| Воздействие при 23°C | ≥10 J | ≥15 J | ASTM G14 |
| Испытание на изгиб | Без трещин @2,5° | Без трещин @2,5° | ISO 1519 |
Примечания к реализации:
При воздействии морской воды добавьте DNV-RP-F106 (гидростатическая прочность 30 МПа).
Для работы с водородом требуется H₂-проницаемость ≤0,5 мл/м²/день (согласно ISO 15105-1).
Уменьшение углеродного следа: Электрическое отверждение снижает выбросы CO₂ на 60% по сравнению с газовыми печами.